ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਮਾੜੀ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ਦਾ ਵਿਸਥਾਰ ਨਾਲ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧੀ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ।

ਮੋਲਡ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੇ ਹਵਾਲੇ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਆਮ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਨੁਕਸਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧਕ ਉਪਾਅ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ:
1. ਸਟੈਂਪਿੰਗ 'ਤੇ ਧੱਬੇ।
(1) ਕਾਰਨ: ਚਾਕੂ ਦੀ ਧਾਰ ਘਿਸ ਗਈ ਹੈ। b. ਜੇਕਰ ਪਾੜਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਗਲਤੀ ਨਾਲ ਲੱਕੜ ਕੱਟੇ ਬਿਨਾਂ ਚਾਕੂ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪ੍ਰਭਾਵ ਸਪੱਸ਼ਟ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗਾ। c. ਕਿਨਾਰੇ ਟੁੱਟੇ ਹੋਏ ਹਨ। d. ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਬਿਨਾਂ ਵਜ੍ਹਾ ਉੱਪਰ ਅਤੇ ਹੇਠਾਂ ਚਲਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਢਿੱਲੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। e. ਮੋਲਡ ਉੱਪਰ ਅਤੇ ਹੇਠਾਂ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਅਲਾਈਨ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। .
(2) ਪ੍ਰਤੀਰੋਧਕ ਉਪਾਅ: a. ਅਤਿ-ਆਧੁਨਿਕ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੀ ਖੋਜ ਕਰੋ। b. ਧਾਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ ਜਾਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਨੂੰ ਸੋਧੋ। C. ਚਾਕੂ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਸਿਖਲਾਈ ਦਿਓ। d. ਟੈਂਪਲੇਟ ਹੋਲ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਜਾਂ ਬਣੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨ ਲਈ ਖਾਲੀ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। e. ਗਾਈਡ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਬਦਲੋ ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਜੋੜੋ। .
2. ਚੂਰ-ਚੂਰ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਕੁਚਲਣਾ।
(1) ਕਾਰਨ: ਇੱਕ ਦਾ ਪਾੜਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ। b. ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਸ਼ਿਪਿੰਗ ਚਾਰਜ। c. ਪੰਚਿੰਗ ਤੇਲ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਡਿੱਗਦਾ ਹੈ, ਤੇਲ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। d. ਮੋਲਡ ਡੀਮੈਗਨੇਟਾਈਜ਼ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ। e. ਪੰਚ ਘਿਸਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਨਿਚੋੜ ਕੇ ਪੰਚ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। f. ਪੰਚ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਨਸਰਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ। g. ਸਮੱਗਰੀ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਸਖ਼ਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੰਚਿੰਗ ਆਕਾਰ ਸਧਾਰਨ ਹੈ। h. ਐਮਰਜੈਂਸੀ ਉਪਾਅ। .
(2) ਜਵਾਬੀ ਉਪਾਅ: a. ਧਾਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ ਜਾਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਨੂੰ ਸੋਧੋ। b. ਜਦੋਂ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਭੇਜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਾਫ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। c. ਪੰਚ ਕੀਤੇ ਤੇਲ ਦੀਆਂ ਬੂੰਦਾਂ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ, ਜਾਂ ਲੇਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਤੇਲ ਦੀ ਕਿਸਮ ਨੂੰ ਬਦਲੋ। d. ਸਿਖਲਾਈ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇਸਨੂੰ ਡੀਮੈਗਨੇਟਾਈਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ (ਲੋਹੇ ਦੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਪੰਚ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਵਧੇਰੇ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ)। e. ਪੰਚ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦਾ ਅਧਿਐਨ ਕਰੋ। f. ਡਾਈ ਵਿੱਚ ਪੰਚ ਬਲੇਡ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। g. ਸਮੱਗਰੀ ਬਦਲੋ, ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਸੋਧੋ। ਪੰਚ ਬਲੇਡ ਅੰਤ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਬੇਵਲ ਜਾਂ ਚਾਪ ਨਾਲ ਬਾਹਰ ਕੱਢਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰਦਾ ਹੈ (ਦਿਸ਼ਾ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ)। ਪੰਚ ਬਲੇਡ ਦੇ ਅੰਤਲੇ ਚਿਹਰੇ ਅਤੇ ਚਿਪਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬੰਧਨ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਘਟਾਓ। h. ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਤਿੱਖਾਪਨ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਸਿਖਲਾਈ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਘਟਾਓ, ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਦੇ ਸਿੱਧੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ (ਕੋਟਿੰਗ) ਵਧਾਓ, ਅਤੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਸੋਖਣ ਲਈ ਵੈਕਿਊਮ ਕਲੀਨਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਪੰਚਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਹੌਲੀ ਚਿੱਪ ਜੰਪਿੰਗ ਨੂੰ ਘਟਾਓ। .
3. ਚਿੱਪ ਬਲੌਕ ਹੈ।
(1) ਕਾਰਨ: ਇੱਕ ਲੀਕ ਹੋਲ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ। b. ਲੀਕ ਹੋਲ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੂੜਾ ਉੱਪਰ ਵੱਲ ਘੁੰਮਦਾ ਹੈ। c. ਚਾਕੂ ਦੀ ਧਾਰ ਖਰਾਬ ਹੈ ਅਤੇ ਬਰਰ ਵੱਡੇ ਹਨ। d. ਤੇਲ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਡਿੱਗਦਾ ਹੈ, ਤੇਲ ਚਿਪਚਿਪਾ ਹੈ। e. ਅਵਤਲ ਡਾਈ ਦੇ ਸਿੱਧੇ ਬਲੇਡ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਖੁਰਦਰੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਾਊਡਰ ਚਿਪਸ ਸਿੰਟਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ ਅਤੇ ਬਲੇਡ ਨਾਲ ਜੁੜੇ ਹੋਏ ਹਨ। f. ਸਮੱਗਰੀ ਨਰਮ ਹੈ। g. ਐਮਰਜੈਂਸੀ ਉਪਾਅ। .
(2) ਪ੍ਰਤੀਰੋਧਕ ਉਪਾਅ: a. ਲੀਕੇਜ ਹੋਲ ਨੂੰ ਸੋਧੋ। b. ਲੀਕ ਹੋਲ ਨੂੰ ਸੋਧੋ। c. ਬਲੇਡ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। d. ਟਪਕਦੇ ਤੇਲ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ ਅਤੇ ਤੇਲ ਦੀ ਕਿਸਮ ਬਦਲੋ। e. ਸਤਹ ਦਾ ਇਲਾਜ, ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ। ਸਮੱਗਰੀ ਬਦਲੋ, ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਗੈਪ ਨੂੰ ਸੋਧੋ। g. ਪੰਚ ਬਲੇਡ ਦੇ ਅੰਤਲੇ ਚਿਹਰੇ 'ਤੇ ਢਲਾਣ ਜਾਂ ਚਾਪ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰੋ (ਦਿਸ਼ਾ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ), ਅਤੇ ਵੈਕਿਊਮ ਕਲੀਨਰ ਨਾਲ ਬੈਕਿੰਗ ਪਲੇਟ ਦੇ ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਹੋਲ ਵਿੱਚ ਹਵਾ ਉਡਾਓ। .
4. ਖਾਲੀ ਭਟਕਣ ਦਾ ਆਕਾਰ ਬਦਲਣਾ।
(1) ਕਾਰਨ: ਧਾਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਦਾ ਕਿਨਾਰਾ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਬਰਰ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ (ਆਕਾਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ ਅਤੇ ਅੰਦਰਲਾ ਮੋਰੀ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ)। b. ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦਾ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਗਲਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ। c. ਹੇਠਲੇ ਸਮੱਗਰੀ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਪੰਚ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਇਨਸਰਟ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਭਟਕਣਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਾੜਾ ਅਸਮਾਨ ਹੈ। d. ਗਾਈਡ ਪਿੰਨ ਖਰਾਬ ਹੈ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਪਿੰਨ ਦਾ ਵਿਆਸ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ। e. ਗਾਈਡ ਡੰਡਾ ਖਰਾਬ ਹੈ। f. ਫੀਡਿੰਗ ਦੂਰੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਐਡਜਸਟ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਫੀਡਰ ਨੂੰ ਢਿੱਲਾ ਦਬਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। g. ਮੋਲਡ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਉਚਾਈ ਦਾ ਗਲਤ ਸਮਾਯੋਜਨ। h. ਡਿਸਚਾਰਜ ਇਨਸਰਟ ਦੀ ਪ੍ਰੈਸ-ਇਨ ਸਥਿਤੀ ਖਰਾਬ ਹੋ ਗਈ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੋਈ ਪ੍ਰੈਸ-ਇਨ (ਜ਼ਬਰਦਸਤੀ ਪ੍ਰੈਸ-ਇਨ) ਫੰਕਸ਼ਨ ਨਹੀਂ ਹੈ (ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਪੰਚ ਕਰਨ ਲਈ ਖਿੱਚਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ)। ਮੈਂ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਡੂੰਘਾ ਦਬਾਇਆ ਅਤੇ ਪੰਚ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਸੀ। j. ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣਾਂ ਵਿੱਚ ਬਦਲਾਅ (ਅਸਥਿਰ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਲੰਬਾਈ)। k. ਪੰਚਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਪੰਚਿੰਗ ਫੋਰਸ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਖਿੱਚਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਅਯਾਮੀ ਬਦਲਾਅ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। .
(2) ਪ੍ਰਤੀਰੋਧਕ ਉਪਾਅ: a. ਅਤਿ-ਆਧੁਨਿਕ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੀ ਖੋਜ ਕਰੋ। b. ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਸੋਧੋ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ। c. ਇਸਦੀ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਗੈਪ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। d. ਗਾਈਡ ਪਿੰਨ ਨੂੰ ਬਦਲੋ। e. ਗਾਈਡ ਪੋਸਟ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਨੂੰ ਬਦਲੋ। f. ਫੀਡਰ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। g. ਮੋਲਡ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਉਚਾਈ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। h. ਅਨਲੋਡਿੰਗ ਇਨਸਰਟ ਨੂੰ ਪੀਸੋ ਜਾਂ ਬਦਲੋ, ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਦਬਾਅ ਫੰਕਸ਼ਨ ਵਧਾਓ, ਅਤੇ ਦਬਾਉਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। i. ਦਬਾਅ ਡੂੰਘਾਈ ਘਟਾਓ। j. ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਨੂੰ ਬਦਲੋ ਅਤੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ। k. ਪੰਚਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਪੰਚਿੰਗ ਬਲੇਡ ਦੇ ਅੰਤਮ ਚਿਹਰੇ ਨੂੰ ਇੱਕ ਬੇਵਲ ਜਾਂ ਚਾਪ (ਦਿਸ਼ਾ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ) ਵਿੱਚ ਕੱਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਿੱਥੇ ਇਜਾਜ਼ਤ ਹੋਵੇ, ਅਨਲੋਡਿੰਗ ਤੱਤ ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਕ ਫੰਕਸ਼ਨ ਦੇ ਨਾਲ ਅਨਲੋਡਿੰਗ ਬਲੇਡ 'ਤੇ ਸਥਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। .
5. ਕਾਰਡ ਸਮੱਗਰੀ।
(1) ਕਾਰਨ: a. ਫੀਡਿੰਗ ਦੂਰੀ ਦਾ ਗਲਤ ਸਮਾਯੋਜਨ, ਅਤੇ ਫੀਡਰ ਨੂੰ ਦਬਾਇਆ ਅਤੇ ਢਿੱਲਾ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। b. ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰਾਨ ਫੀਡ ਦੂਰੀ ਬਦਲਦੀ ਹੈ। C. ਡਿਲੀਵਰੀ ਮਸ਼ੀਨ ਨੁਕਸਦਾਰ ਹੈ। d. ਸਮੱਗਰੀ ਝੁਕੀ ਹੋਈ ਹੈ, ਚੌੜਾਈ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਰਰ ਵੱਡੇ ਹਨ। e. ਡਾਈ ਦੀ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਆਮ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਪਹਿਲਾ ਮੋੜ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। f. ਗਾਈਡ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਛੇਕ ਵਿਆਸ, ਉੱਪਰਲਾ ਡਾਈ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਖਿੱਚਦਾ ਹੈ। g. ਝੁਕੀ ਹੋਈ ਜਾਂ ਫਟ ਗਈ ਸਥਿਤੀ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿੱਗ ਨਹੀਂ ਸਕਦੀ। h. ਸਮੱਗਰੀ ਗਾਈਡ ਪਲੇਟ ਦਾ ਸਟ੍ਰਿਪਿੰਗ ਫੰਕਸ਼ਨ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੈੱਟ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਟੇਪ ਬੈਲਟ 'ਤੇ ਡਿੱਗਦੀ ਹੈ। ਮੇਰੀ ਸਮੱਗਰੀ ਫੀਡਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪਤਲੀ ਅਤੇ ਵਾਰਪਿੰਗ ਹੋ ਰਹੀ ਹੈ। j. ਮੋਲਡ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਥਾਪਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਫੀਡਰ ਦੀ ਲੰਬਕਾਰੀਤਾ ਤੋਂ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਭਟਕਣਾ ਹੈ। .
(2) ਪ੍ਰਤੀਰੋਧਕ ਉਪਾਅ: a. ਮੁੜ-ਸਮਾਯੋਜਨ b. ਮੁੜ-ਸਮਾਯੋਜਨ c. ਵਿਵਸਥਿਤ ਅਤੇ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ। d. ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਨੂੰ ਬਦਲੋ ਅਤੇ ਆਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ। e. ਸਟ੍ਰੈਪ ਦੇ ਪਹਿਲੇ ਮੋੜ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰੋ। f. ਸਟੱਡੀ ਪੰਚਿੰਗ, ਗਾਈਡ ਹੋਲ ਕਨਵੈਕਸ ਅਤੇ ਕੰਕੇਵ ਡਾਈਜ਼। g. ਇਜੈਕਸ਼ਨ ਸਪਰਿੰਗ ਫੋਰਸ, ਆਦਿ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। h. ਮਟੀਰੀਅਲ ਗਾਈਡ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਸੋਧੋ, ਅਤੇ ਬੈਲਟ 'ਤੇ ਰਿਵਰਸ ਮਟੀਰੀਅਲ ਬੈਲਟ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ। ਮੈਂ ਫੀਡਰ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਉੱਪਰਲੀ ਅਤੇ ਹੇਠਲੀ ਦਬਾਉਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਜੋੜਦਾ ਹਾਂ, ਅਤੇ ਉੱਪਰਲੀ ਅਤੇ ਹੇਠਲੀ ਦਬਾਉਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਸਵਿੱਚ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹਾਂ। j. ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ।